一、设计依据及参数
1、*大工件：ф50*6000mm
2、工件表面状况：自行前处理
3、生产条件：年工作日～300天，单班制（每天8小时）
5、厂房尺寸：不限
6、输送方式：采用行车步进式作业输送。
7、涂装工艺：装件→上线→超声波除油→水洗→纯水洗1→纯水洗2→电泳→纯水洗3→纯水洗4→吹水→烘干。
8、动力条件：
动力电AC：380±10%三相50Hz
照明电AC：220±10%单相50Hz
自来水一次侧压力：0.2~0.4Mpa
二、工艺流程及工艺说明
2.1、工艺流程
序 号
工序名称
处理方式
时间min
温度℃
备 注
1
装件
人工


线外
1
上线
行车


人工辅助
2
超声波除油
浸泡
1-3min
55-65

3
自来水洗
浸泡
10S
RT

4
纯水洗1
浸泡
10S
RT

5
纯水洗2
浸泡
10S
RT

6
阴极电泳
浸入
30s-80s
28±2

7
纯水洗3
浸泡
10S
RT

8
纯水洗4
浸泡
10S
RT

9
吹水
人工



10
烘干保温

40min
160-170℃

11
冷却

≥10min
RT

12
下件




四、设备原理及配置说明
4.1、电泳前处理
电泳前处理采用传统工艺，工艺流程：装件→上线→超声波除油→水洗→纯水洗1→纯水洗2→电泳→纯水洗3→纯水洗4→吹水→烘干。
清洗槽尺寸：7.0×0.6×1.2米 全线共设5只水槽，分别为水洗、纯水洗1、2、3、4几只组成，采用12mm厚优质PP板材焊接而成，外包槽钢田字加固，槽钢用塑料板包裹既保证美观又防腐。
4.2、电泳槽及其循环管路
a、电泳槽的槽体用δ12mm厚优质PP板制作，加固结构采用槽钢加固保证电泳槽的结构强度，主槽尺寸为：7.0×0.6×1.2米。
b、为了增加搅拌效果，电泳槽底部均匀布置喷射器，使循环流率提高4：1的比率。同时，底部喷嘴向下倾斜15度以增加底部油漆的流动性，减少槽液沉淀，有效防止电泳漆的沉积和变质。
c、电泳副槽紧接主槽，副槽与主槽保持一定液位落差，以收集主槽液面的泡沫及悬浮杂质，并通过槽液循环过滤系统除去槽液内悬浮杂质。主、副槽之间的液位差可通过部分系统的设置和调整来实现一定范围内的调节。
d、阴极导电部分采用紫铜排，当工件通过导电部分接触到阴极通电开始电泳，铜排固定采用绝缘装置绝缘确保安全。
e、电泳漆循环搅拌系统采用大功率耐腐蚀循环泵功率为4.0KW。
f、电泳漆循环搅拌次数4～6次/h，保证液面流速不低于0.2m/s，槽底部流速不低于0.4m/s。
g、电泳漆的精滤要求不低于50um，精滤为不锈钢袋式过滤器2号袋。
h、压力表设置于泵的出口处，用以检测泵出口的压力。
I、电泳槽共设20只阳极装置。