涂装烘干线的特点与使用效果工作原理

　　工艺设计原则构架涂装烘干生产线是以提速货车转K焊接转向架构架为主要工作对象的，在工艺设计和制作时需遵循如下原则：（1）喷漆室应保证良好的通风和适当的换气次数，为涂装作业提供良好的施工环境。环保应达到国家规定的排放标准，其中二甲苯排放浓度在50mg/以下，循环水排放应达到国家工业废水排放标准，并有配套的水处理设施。流平烘干室的空气也要有适当的换气次数。

　　（2）涂装烘干生产线的噪声应符合国家规定的不大于85dB的要求。

　　（3）喷漆作业台位采光良好，其光照度在150LX以上。

　　（4）在自然风情况下，保证冬季喷漆台位上的温度不低于10℃，烘干温度为80～110℃。

　　（5）涂装作业区域空气洁净。

　　（6）防火、防爆及报警设施可靠。

　　（7）选择适用性强的涂装作业设备和烘干工艺。

　　（8）生产线要工艺布局合理，尽可能缩短构架运输路线，并采用一些先进的工艺技术。

　　工艺流程根据上述工艺设计原则，涂装烘干生产线采用以下工艺流程：待涂装构架保护非涂装面天车（单梁吊）吊装闭环悬挂输送装置吊挂喷漆室涂装流平室干燥烘干室烘干→闭环悬挂输送装置送出→天车（单梁吊）卸料学金属腐蚀及防护专业，学士，现主要从事铁路工装及设备的开发工作。

　　涂装烘干生产线采用自动和手动两种控制方式，不论采用何种控制方式，流水线均按每10min一个节拍作业。

　　生产线结构、工作原理及技术参数构架涂装烘干生产线总装机容量为165kW，主要由液力旋压式喷漆室及喷漆系统、流平烘干室、悬挂输送装置、废气处理装置、电气控制系统及火灾报警装置等部分组成。各部分结构、工作原理及技术参数如下。

　　液力旋压式喷漆室及喷漆系统液力旋压喷漆室及喷漆系统主要由喷漆室、空调送风装置、排风装置、水循环系统和水槽等构成，另配备4台GPQ12CB型与GPQ20C型高压无气喷涂机。

　　封闭室体，自上而下分隔为动压室、静压室、喷漆操作室。喷漆操作室净高为4000mm，两端设有风动折叠门，喷漆时两端门关闭，喷涂完毕台位移动时门打开。喷漆操作室两侧墙上各有一排灯箱，内装88盏9W节能灯，供喷漆室照明，喷漆室两侧设有两个安全门，供喷漆作业工人进出用。

　　空调送风装置为YG8型空调器，风机选用4-79-2№12E型。装置安装在流平烘干室顶部平台上，它由进风口、过滤段、中间段、钢管蒸气加热段、风机室、均流段、消声段、端板及手动调节阀、送风管等部分组成。主要作用是向喷漆室送风，同时，送部分空气入流平室，供空气流通用。排风装置由吸气罩、B4-72-12№10C型风机（2台）、排风管道等组成。水循环系统由水泵（4LP-7-2.5型）、管道、喷修造工艺水口及循环水池组成。水槽安装于喷漆室底部，由水槽体、液力旋压器、水槽支架、格栅板等组成。

　　工作原理新鲜空气由空调送风装置的进风口进入，经过滤段过滤，并加热（在冬季室温低于10℃时），经风机加压、均流、消声，再通过端板上手动调节阀及送风管道，进入喷漆室顶部的动压室，经分配过滤器向下压入静压室，过滤后进入喷漆操作室。在喷漆操作室的水平面上形成向下的流动风速为0.3～0.6m/s的层流状态，将喷漆作业过程中产生的飘浮漆雾下压，穿过格栅板进入水槽。漆雾与水面接触后，流向水槽中间的液力旋压器，在排风装置联合作用下，漆雾与水充分混合，流入循环水池。与水池中的油漆絮凝剂作用，形成飘浮于水面的漆渣。漆渣定期打捞后埋进地里或燃烧，以防污染环境。经除去漆雾的清洁空气，由排风装置抽出，通过排风管道向高空排放。

　　流平烘干室室体的骨架用型钢组焊而成，骨架内、外均用1.2mm薄钢板封闭，内、外薄钢板间填充120mm厚岩棉隔热层。室体一端连接喷漆室出口，另一端为一常开的门，门洞尺寸为800mm×远红外辐射系统由位于室体内墙及地面的27组蒸气远红外辐射板组成。辐射板上装有蒸气支管，辐射板和蒸气支管外表面均涂有远红外辐射涂料，辐射板背面有30mm厚的岩棉，用于隔热。热风循环系统由2台4-72№8C风机和相应风管组成。

　　风幕系统由一套单风幕门和一套双风幕门组成。单风幕门安装于烘干室的出口处，双风幕门设在流平台位与烘干台位的分界处，以阻隔烘干室的热空气流向流平台位。

　　工作原理由蒸气主管送来的过热蒸气，经截止阀和蒸气电磁阀分3路，进入装在辐射板上的蒸气支管。蒸气热能大部分以远红外线形式加热烘干室的空气和工件，另一部分经管道和辐射板表面直接加热空气，过热蒸气进入辐射板上的各支管后，由于散热温度逐渐下降，形成冷凝水，汇集到疏水总管，经疏水阀排出。热风循环系统的顶部风机将烘干室内的热空气抽出，通过室体外面的隔热风管，从烘干室两侧下部，经热风道，送入烘干室。使烘干室的热风循环流动，以提高辐射板的传热系数，并使烘干室内各处温度趋于一致。风幕系统的作用主要用于阻隔烘干室内、外冷热空气的对流。

　　技术参数流平烘干室内腔尺寸/mm烘干室温度/℃蒸气压力/MPa蒸气消耗量/kg？h3.3悬挂输送装置涂装烘干生产线闭环悬挂输送装置选用XT-160悬挂输送机，由可拆链条（L=84.48m），负载小车（48个）、空载小车（72个）、直线驱动装置（电动机为1.1kW）及重锤装置和回转装置（4个）组成。输送步距为3.52m，节拍时间为10min，驱动速度为3.3.2工作原理待涂装构架由天车（单梁吊）吊到悬挂输送装置的两个负载小车的吊钩上。通过直线驱动装置，负载小车将构架按节拍输送至指定台位，进行涂装烘干流水作业。

　　废气处理装置废气处理装置采用型有机废气净化装置。它主要由废气冷却器、吸附罐、过滤器、冷凝器、分离器、曝气筒、风机（9-26№5.6A型）、消声器等组成。工作原理由流平烘干室产生的有机废气，经抽风管道通过空气过滤器除去微小悬浮颗粒后，由废气冷却器降温，然后进入吸附罐顶部，经罐内活性碳吸附，除去有机溶剂等成分后，符合排放标准的净化气体从转K焊接转向架构架涂装烘干生产线工艺设计罐体排出，经风机和排风管道向高空排放。

　　活性碳使用一段时间吸附了一定量的有机溶剂后应使其再生。再生时用0.5MPa蒸气从吸附罐底部喷入，把活性碳中的有机溶剂蒸发，再经冷凝器冷凝成液体，进入分离桶，分离并回收有机溶剂。残液进入曝气筒，经过曝气后排出。主要技术参数吸附罐直径/mm活性碳填充量/kg3.5火灾报警装置涂装烘干生产线的喷漆室及流平室均设置了可燃气体报警装置。按室内有机气体浓度报警，一旦作业区域浓度超过爆炸下限，则该装置就会自动报警，通知作业人员采取紧急措施。电气控制系统电气控制系统由安装于电控室的4个控制柜、操作按钮箱、电线电缆、桥架等组成。空调送风装置、排风装置、水泵及烘干室、废气净化装置的控制均设置在电控室控制柜上。悬挂输送链电机及喷漆室端门的开、关按钮，安装于操作按钮箱上的按钮盘上，便于操作。

　　涂装烘干线的特点与使用效果（1）生产线采用闭合循环的悬挂输送装置和技术先进的液力旋压式喷漆室，实现了构架涂装、烘干自动化流水作业，保证了构架的涂装质量。且漆雾处理率高、污染少、噪声低，大大改善了工人的劳动条件。

　　（2）生产线采用的远红外辐射烘干室，能保证被喷工件均匀烘干，可以得到理想的涂层表面质量。

　　（3）废气处理采用了活性碳吸附装置，该装置造价低，维护再生简单，处理效果好，有利于环境保护。

　　（4）该涂装烘干生产线能完全满足月产20个构架的生产任务，它不但可用于类似转K构架等车辆部件的涂装作业，同时，也适用于结构件的涂装作业，具有显著的经济效益和社会效益。

　　（2）除有机酸。用碱性食盐水加烧碱浸泡以增加有机酸的溶解度。用NaCl∶NaOH为1∶5的配方调节值，使之为10，加热至30℃，浸泡20h，搅拌并循环，流速4m/h，用以除去有机酸。

　　（3）除腐殖质。配制丙酮、苯胺各为10%的溶液，再加入HClO（小于0.5%），浸泡树脂，以除去树脂微孔中的油及各类有机杂质，循环流动，流速小溶液浸泡20h，协同EDTA、酒石酸综合处理，不断搅拌，在SO环中的Fe可被解析出来。

　　对于深度污染的树脂，还要用10%的HCl接触在强酸环境下解析，即：该过程需循环流动，并加以搅拌。

　　（5）复苏。经前述处理后，Fe已被析出，但树脂内尚有部分HSO和HCl，应用5%的NaCl溶液予以复苏，再用10%的NaOH进行中和（浸10h，加以搅拌），使其完全复苏。

　　实际操作由于处理过程中要不断更换药剂并进行搅拌，因此，处理时，将树脂全部取出，放入带有搅拌装置的处理槽中，并由一台循环泵控制流速。每台交换器的树脂量约6t，药剂用量如下：盐酸用1200kg；用200kg.经过1星期处理后，颜色恢复为金黄色，并取样分析。为了防止筒体腐蚀，筒体内壁也应作防腐处理。

　　从处理工艺及使用效果来看，树脂被污染后的复苏工艺是一种行之有效的再生工艺。相对于更换树脂的办法来讲，其经济性显而易见。*早复苏过的树脂使用至今已有3a，状况良好。从管理角度看，为尽量延长树脂使用寿命，应该注意以下问题：（1）严格控制给水中Fe及的含量，防止在树脂中积累饱和。

　　（2）严格控制给水及再生液的流速，防止流速过高既冲坏树脂又破坏筒体内壁防腐层，而且增加盐耗。

　(完)